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  電子產品的組裝因其元器件的數量龐大、品種繁多以及電子產品壽命周期短等特點，給生產運作調度帶來了巨大的挑戰(zhàn)，多品種、小批量、變批量已經成為電子制造的主流生產模式。在這種模式下，多品種之間的切換時間在整個組裝時間中占據著越來越大的比重。 

  由高速貼片機和多功能貼片機組成。事實上，整條PCB組裝流水線還包括送板機、絲網印刷機、點膠機、再流焊及固化爐、收板機等設備，這些設備串聯(lián)起來組成PCB組裝流水線，但這些輔助設備并不構成整條流水線的瓶頸工序，因而在建模時予以省略。每臺貼片機能夠容納20個供料槽位，每種元件占據貼片機上的一個供料槽位。一般而言，單品種PCB所需要的元件種類數不超過供料器的容量，但多品種PCB所需的元件種類總數通常超出供料器的容量。

  貼裝過程中不同品種PCB所需要的元件被安置在這些供料槽上，取貼裝置從供料槽上取下元件后貼裝到PCB上指定的位置。根據對實證研究對象的調查數據，高速貼片機平均貼裝一個元件的時間為0.06s，平均切換一個供料槽的時間為180s。多功能貼片機有兩個工作臺，但只有一個工作臺工作，另外一個工作臺只用于放置大型或異型元件，每個工作臺容納10個供料槽，平均貼裝一個元件需要0.18s，平均切換一個供料器的時間為220s。在不同品種的PCB間切換時，貼片機都需要一定的準備切換時間，通常為切換一個元件供料槽時間的6倍左右，即1200s。由此可見，切換時間在電子產品組裝過程中具有舉足輕重的地位。

  在多品種小批量環(huán)境下，通常先對PCB進行分組，將具有相似特征的PCB分為一組，這樣，在同一組內，不同品種PCB之間的組裝不需要更換供料器，也不需要切換時間;但當兩組PCB之間需要更換供料器時，則需要考慮它們之間的切換時間。據此將PCB的生產調度問題分為兩個層次：第一層次的調度問題稱為“板級”調度問題，即確定一個PCB組內的各PCB間的生產順序;第二層次的調度問題稱為“組級”調度問題，即確定PCB組織間的生產順序。